En el ámbito de la industria manufacturera, las pequeñas y medianas empresas a menudo afrontan el reto de modernizar sus procesos productivos para garantizar eficiencia, calidad y trazabilidad. En el caso de Winkle, su línea de producción por extrusión carecía de herramientas de monitorización en tiempo real, lo que dificultaba el control del proceso, la detección de fallos y la mejora continua. 

Además, muchas pymes no cuentan con los recursos técnicos ni financieros necesarios para desarrollar una estrategia de digitalización avanzada por su cuenta. Por ello, es necesario definir una solución que permita superar estas barreras: mediante un diagnóstico inicial, la integración de tecnologías IoT y la generación de un modelo digital (gemelo digital) que represente virtualmente el proceso físico, posibilitando su supervisión, análisis y optimización.

Descripción del reto

• Facilitar a una pyme manufacturera la transformación digital de su planta de extrusión, dotándola de conectividad en máquinas, captura de datos en tiempo real y su integración en un sistema de gestión de producción.
• Generar un gemelo digital del proceso de extrusión: un modelo virtual que refleje el comportamiento real de la línea, capaz de recibir datos desde sensores/IoT, analizar variables clave (temperatura, velocidad, parámetros de proceso, calidad del producto, etc.) y representar la producción en tiempo real. 
• Incorporar un cuadro de mandos (dashboard) que permita a los responsables de producción monitorizar los procesos, detectar desvíos, anticipar problemas, y tomar decisiones de ajuste o mantenimiento.
• Asegurar la viabilidad técnica y económica para la pyme: la solución debe ser suficientemente flexible, escalable, modular y financiable.

Solución propuesta

• Realizar un diagnóstico inicial del estado de la planta: conectividad de máquinas, sensores disponibles, sistema de gestión existente, niveles de automatización. (como hizo DIHBU en este caso).
• Instalar sensores IoT en puntos clave del proceso de extrusión para recopilar datos relevantes: temperatura, velocidad, presiones, consumo, parámetros del material, estado de la línea.
• Desarrollar un gemelo digital del proceso: un modelo virtual que reproduzca la extrusión en tiempo real, recibiendo los datos en directo, integrándose con los sistemas de producción, y reflejando con precisión el comportamiento físico de la planta.
• Crear un panel de control / cuadro de mandos (dashboard) accesible, que muestre en tiempo real los indicadores de producción, calidad, rendimientos, alertas, históricos de datos, para facilitar la supervisión y toma de decisiones.
• Opcionalmente, acompañar la digitalización con una obtención de financiación externa —por ejemplo, mediante programas de apoyo a Industria 4.0— para reducir la carga económica inicial.